磁分离净化技术介绍

磁分离净化原理

１） 磁吸铁→污水中磁性物受到磁力吸附→从水中分离→污水得以净化；

２） 稀土永磁产生的磁力可达其自身重力的600倍，磁分离机在2秒内完成对水中磁性物的吸附分离；

３） 在冶金行业，利用磁力吸附去除冶金废水中的铁磁性悬浮物，净化水体，整个流程只需3~6min；

４） 对于景观、河道、矿井水等非磁性悬浮物污水，通过水处理剂使污水中非磁性悬浮物与投加的磁性介质（磁种）絮凝成磁性微絮团，利用磁力吸附去除磁性微絮团，净化水体；磁性介质与水污染物分离后循环使用，磁性介质循环利用率≥98%；非磁性污泥含水率低，不需要浓缩处理，可直接进入污泥脱水机进行脱水。

Ø 多个磁盘以一定间距组合在一起，构成多个磁分离流道（注：在磁分离流道中，流体可以是径向流或平流）；

Ø 含磁性悬浮物或磁性微絮团的污水进入磁分离流道，磁性微絮团被磁力吸附于磁盘表面，污水净化后经出水口排出；

Ø 磁性污泥随磁盘的转动被刮渣机构刮离磁盘表面，随后被卸渣机构带离磁场作用区；磁性污泥被输渣机构带出磁分离设备。

Ø 磁性污泥经磁介循环系统处理后，磁性介质循环使用；而非磁性悬浮物污泥经脱水后回收利用或外运处置。

磁分离净化设备是以一组强磁力稀土磁盘为核心部件的磁力吸附分离设备。当污水流经磁盘之间的分离净化流道时，水体中所含的磁性悬浮絮团受到强磁场力的作用，吸附在磁盘表面，并随磁盘的转动被带离水面。磁盘转速为0.6～2r/min。被带离水面的磁性絮团在刮渣卸渣机构作用下离开磁力作用区，脱离磁盘，进入螺旋输渣机构，经磁污分离系统处理后，磁粉回收循环使用，而污泥经脱水外运。磁盘保持旋转，周而复始的吸附分离水体中磁性悬浮物，净化水体。 

磁分离净化技术的特点

1) 处理量大，占地少

Ø 超快的固液分离速度，使设备占地远小于传统方法，总体占地少1/3以上。

Ø 在同等占地条件下，处理水量远大于传统沉淀分离方法。

Ø 单台设备最大处理能力800m3/h（河道水），特别适用于悬浮物为主要污染物的大流量废水净化。

2) 工艺流程短，处理效果好

Ø 从混凝反应池进磁盘机至出水的时间仅需3～6min，优于传统沉淀法。

Ø 磁盘出泥浓度高，脱水前不需要浓缩处理。污泥含泥率大于60000mg/L，含水率小于93%（普通沉淀污泥含水率为98%-99%），无需浓缩，直接进入脱水设备，大大节省污泥浓缩池占地和污泥脱水设备占地。经过常规的压滤脱水后，污泥含水率小于45%，成泥饼状，便于装卸外运。

Ø 悬浮物去除率可达95%。通常进水SS≤500mg/L，出水SS≤30mg/L。

Ø 磁回收率≥98%。

3) 施工周期短，运行成本低，维护简单

Ø 以磁分离设备为主，整个工艺构筑物少，项目建设工期短。从设备加工到现场正常运行一般不超过2个月。

Ø 从预处理到出水、污泥脱水，全过程可自动控制，运行维护工作量很小。

Ø 依靠强磁力进行吸附分离，不需要大量的药剂使水体中的悬浮物形成大的絮团，而仅需微絮凝。与常规的混凝沉降系统比较，可大大节约系统的药剂使用量（仅为常规水处理加药量的大约2/3），节省药剂费用；同时设备总装机功率低（磁分离＋磁介循环系统总功率13kW左右），电耗少，设备运行稳定使用寿命长，维修费用低，综合运行成本为传统工艺的1/2。